清洗的目的是冲洗掉液压系统内部的焊渣、金属粉末、锈片、密封材料的碎片、油漆、涂料等污染物。液压系统的清洗可分为第一次清洗和第二次清洗两道程序，

    一、第一次清洗

    液压系统的第一次清洗是在预安装(试装配管)后，将管路全部拆下解体后进行的。

    第一次清洗应保证把大量的、明显的、可以清洗掉的金属毛刺与粉末、砂粒灰尘、油漆涂料、氧化皮、油渍、棉纱、胶粒等污物全部认真仔细地清洗干净.否则不允许进行液压系统的安装。

    第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱。

    酸洗可采用槽洗和循环洗两种方法，采用糟洗时将油箱或管路浸抱在酸液槽内进行浏洗，采用循环冲洗时需将管件串成一回路。用一清洗泵供液，使酸液在管路内循环流动进行酸洗。循环清洗法的清洗效果较好，因而管路酸洗一般采用这一方法。

    全部酸洗过程包括以下主要步骤：

    (1)脱脂可用热的碱性溶液(70- 80t)或四氯化碳去除油脂。

    (2)酸洗采用盐酸和乌洛托品〔(CH2)6N口的水溶液作酸洗液，盐酸约占10%-14%.乌洛托品占1%。

    (3)中和采用稀释的氨水作中和液，要求中和后的pH值不大于10%。

    (4)钝化采用亚硝酸钠作钝化剂.用氨水稀释，pH值调节到10为宜.亚硝酸钠浓度为10%- 14%。

    在脱脂、酸洗和钝化处理后需用压力水冲洗，最后用热风或过热蒸汽进行快速千燥并喷涂防锈油、以防再次氧化生锈。

    清洗后的油箱要加盖密封，所有接口要用塑料盖或薄膜密封，治洗后的管道需用塑料盖或塑料膜密封管口。

    酸洗操作应根据实际情况确定配方和处理时间，使其达到满意的酸洗效果，对于需防止被酸液腐蚀的表面(如连接螺纹)，酸洗前在这些部位需涂敷一层油脂进行保护。

    二、第二次清洗

    液压系统的第二次清洗是在掖压系统安装后进行的系统内部循环清洗。

    第二次清洗的目的是清除系统组装过程带人的污物、例如密封碎块、不同品质的清洗液和防锈剂以及铸件内部的砂粒、金属磨屑与粉末等。

    对于刚从解造厂购进的成套液压机械(例如舵机、起货机)，若确已按要求清洗干净，可只对在现场加工、安装部分进行清洗。

    组装后的系统采用清洗液循环法进行清洗.根据具体情况可以利用液压系统的油箱和液压泵，但最好采用专用的的清洗装置.清洗装置由液压泵、油箱、加热器、滤油器和管路连接件等组成。

    清洗装置的滤油器要求具有足够高的过滤精度和纳污容量，可采用一次性的或可清洗的滤芯，对于大型系统宜采用可清洗滤芯，并建议采用并联滤油器，可交替更换或清洗滤芯而不中断清洗。

    对于复杂的系统可分为几部分或几个回路分别进行清洗，系统中对污染敏感的元件或对液流速度有限制的元件。在清洗时应先将这些元件用相应的管件旁路，系统内的滤油器可接人系统，但不装人滤芯，利用专门的掳油器进行清洗。

    采用的清洗剂对系统内各种元件(特别是密封件)应具有相容性，并且与系统使用的工作油液相容。系统清洗一般采用枯度低的油液，但不允许使用煤油等榕剂。

    为了加强循环清洗的效果应尽可能采用高的液流速度，一般应不低于系统额定流速的2倍，并且在系统回路的所有区段内液流都呈紊流状态。

    适当提高循环油液的温度，有利于提高清洗效果.对于矿物型液压油，油温一般控制在60t，对于油包水乳化液和水乙二醇油温不应超过50°C。

    整个清洗过程包括空载和加压清洗，并在反复压力变化(如I - I OMPa)下清洗，在清洗过程中，需要用铜锤敲打管道的焊口、法兰、接头等部位，歌打时应沿管道上游端逐渐移向下游端。

    清洗一定时间后，拆除旁路管件并将系统内液压元件接人，再利用系统本身的液压泵进行循环清洗，启动所有的液压泵，具有液压缸的系统应使液压缸全行程往复运动。以便将系统内各元件内部残留下来的污染物全部清洗出来。

    在清洗过程中，按一定的时间间隔从系统中取出油样进行污染度侧定。系统清洗一直进行至系统油液污染度达到规定的要求为止。

清洗操作完成后，排尽泵(液压泵站的主要组成部分是变量叶片泵、定量叶片泵、双联叶片泵等液压油泵和液压阀等元配件组成)站内的全部油液(不少于清洗液投人量的95%)，然后注人清沽的工作液压油，进人液压系统调试前的磨合运行。

    三、清洗液压系统时应达到的清沽度

    造成液压系统污染的原因很多，有外部的和潜在的，液压元件(液压油泵、液压阀、电机、油缸和邮箱等)无论怎样清沽，在装配过程中都会再弄脏，制造液压元件时也会留下未清除干净的污物.在液压系统投人运行前应尽可能把污物清除干净，否则很可能会由此引起系统的早期故障。

一个液压系统达到什么程度才算清洁？对这个问题， 各国液压专家的意见还不一致，但目前一般把100：1的微粒密集度范围作为可接受的系统清沽度标准。这一密集度是指每毫升油液中污垢敏感度的差异，要求清沽度标准亦各有所不同。国外设备厂家目前制定的设备清洗，启用时允许污垢量指标一般为每毫升油液中大于10um的颗粒数在100到750等级范围内，这一规定等级，限制了各种液压元件清洗后应达到的允许污垢量，可作为制定清洗液压元件的工艺规程时的标准。

船舶行业有二个液压系统清洗标准，其中(CBI 102.4-86)标准用于船厂对新建液压系统投抽前的清洗，目前正在制订中的船舶维修液压系统清洗技术要求标准用于维修后的液压系统清洗。

    四、液压系统的试压

    试压的目的是检查系统的泄漏与耐压强度。试压应分级进行，每升一级，检查一次，逐步升至试验压力，防止意外事故的发生。

    试验压力常取工作压力的1.5-2倍，对于商压系统试验压力为系统最大工作压力的1.2-1.5倍；在冲击大或压力变化剧烈的回路中、其试验压力应大于尖峰压力；对于橡胶软管，在1.5- 2借的常用工作压力下应无异状、在2-3倍的常用工作压力下应不破坏。

    系统试压时，应注育以下事项：

    (1)试压时，系统的安全阀应调到所选定的试验压力值。

    (2)在向系统送油时。应将系统放气阀打开，待其空气排除千净后，方可关闭，同时将节流阀打开。

    (3)液压系统试压时，必须要有安全措施。

(4)液压系统中出现不正常声响与泄漏时，应立即停止试验二待查出原因并排除后，方可继续。